在活性炭生產(chǎn)過程中，灰分中大部分無機質(zhì)對活化過程中的造孔產(chǎn)生不利影響;在氣相吸附時，灰分是惰性物質(zhì)，液相吸附時，灰分也會對活性炭產(chǎn)品產(chǎn)生不同程度的影響。此外，灰分對活性炭的價格也會有一定的影響，因此，降低活性炭灰分是眾多活性炭生產(chǎn)廠家追求的目標。降低活性炭灰分的方法如下：

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　　前期脫灰

　　前期脫灰是指在活性炭生產(chǎn)前對原煤進行脫灰處理，將灰分高的原煤處理到符合要求的超純煤，直接生產(chǎn)出低灰炭。若活性炭的灰分低于6%，原料煤的灰分需為1.6%~2.2%。采用傳統(tǒng)的重選和浮選法對原煤進行脫灰，脫灰后精煤的灰分較高(7%~14%)，無法滿足生產(chǎn)低灰優(yōu)良活性炭的要求，要求原煤須進行深度的脫灰處理。前期處理工藝的缺點是處理量大、脫灰劑耗量高。對原煤中含有催化活性的無機礦物質(zhì)成分如鈉、鉀等的脫除，降低活性炭的活化速度。

　　中期脫灰

　　中期脫灰是指對半成品炭化料進行脫灰處理，再活化成活性炭產(chǎn)品。永瑞達活性炭廠家研究了煤與KOH共炭化處理后，用酸洗深度脫灰的方法，研究表明，將堿與煤共同在600℃炭化后進行酸洗，可在平和的條件下大幅提高酸洗脫灰率;煤與KOH共炭化后再酸洗，不僅對煤中的黏土、黃鐵礦等無機礦物質(zhì)有很好的效果，尤其適于脫除一般情況下難以除去的石英礦物。研究發(fā)現(xiàn)，采用中期處理法可降低炭化料中50%~60%的灰，且不會顯著影響活性炭產(chǎn)品的孔徑結(jié)構(gòu)和比表面積。但由于蒸氣活化過程中，炭的含灰量增加1.0~1.5倍，如果生產(chǎn)灰分<8%的活性炭產(chǎn)品，中期處理須將炭化料灰分降至4%以下，處理難度較大。

　　后期脫灰

　　后期脫灰是用化學溶劑對成品炭進行脫灰處理，即對成品炭深加工，是目前活性炭工業(yè)生產(chǎn)中普遍采用的工藝。

　　提高活性炭品質(zhì)，須從各方面入手，既要保證生產(chǎn)煤質(zhì)活性炭的優(yōu)良原料，加強對原煤的降灰處理，同時還要綜合考慮用戶要求、設(shè)備投資及現(xiàn)有工藝的改進難度等因素，選擇較佳的脫灰工藝。