將活性炭進(jìn)行大規(guī)模的工業(yè)應(yīng)用，對(duì)強(qiáng)度的要求是必不可少的。選取幾種來自不同產(chǎn)地的市場(chǎng)上常見的活性炭，研究發(fā)現(xiàn)煤質(zhì)活性炭的機(jī)械強(qiáng)度明顯優(yōu)于椰殼活性炭。以瀝青質(zhì)(含40%灰分) 為碳源， 經(jīng)高溫加壓膨脹預(yù)炭化和三步升溫炭化，制備了平均孔徑150um的泡沫碳，其密度為800kg/m2，經(jīng)1323K炭化后，抗壓強(qiáng)度由瀝青原材料的10MPa提高到了18MPa，瀝青中高含量的灰分為泡沫碳的機(jī)械強(qiáng)度提供了支持。將其與煤質(zhì)、煤焦油瀝青質(zhì)、石油瀝青質(zhì)以及AR瀝青質(zhì)泡沫碳(萘經(jīng)過催化聚合得到)進(jìn)行了密度和抗壓強(qiáng)度的對(duì)比，此四種碳材料相應(yīng)的抗壓強(qiáng)度分別為2.5~18.7、8~18.23.9和1~4MPa。

　　活性炭發(fā)達(dá)的孔隙結(jié)構(gòu)會(huì)導(dǎo)致碳骨架脆弱，機(jī)械強(qiáng)度降低。目前工業(yè)上主要使用粉末狀原料通過添加粘結(jié)劑經(jīng)擠壓成型、高溫炭化制得所需形狀的活性炭。此方法主要通過添加粘結(jié)劑來達(dá)到成型和強(qiáng)度要求，關(guān)鍵在于粘結(jié)劑的選擇和炭化活化工藝條件的控制。

　　無機(jī)粘結(jié)劑容易提高活性炭的強(qiáng)度，但是添加過多容易導(dǎo)致比表面積的降低，降低脫硫脫硝性能。而有機(jī)粘結(jié)劑在后續(xù)煅燒過程中碳化變?yōu)槭杷傻臒o定型碳，對(duì)機(jī)械強(qiáng)度的提高程度有限。椰殼活性炭的抗壓強(qiáng)度很難達(dá)到5MPa以上，而焦油活性炭則比較容易，以聚乙烯醇縮丁醛(PVB) 為粘結(jié)劑，鄰苯二甲酸二丁酯(DBP) 為增塑劑，通過混合、成型、硬化及900℃炭化處理，發(fā)現(xiàn)高的成型壓力下得到的活性炭的抗壓強(qiáng)度也相應(yīng)的較高，在400MPa的成型壓力下，焦油活性炭的抗壓強(qiáng)度可達(dá)到6.02MPa(密度0.55g·cm)，而相應(yīng)的椰殼活性炭的抗壓強(qiáng)度為其比表面積為4.50MPa(密度0.59g·cm3)。

　　以太西煤為原料，添加了15%的天然粘結(jié)劑NPA，200kN成型壓力下成型，經(jīng)炭化和水蒸氣活化制得活性炭，800℃下活化，當(dāng)活化時(shí)間由90min延長至180min時(shí)，活性炭的機(jī)械強(qiáng)度由93.04%減小到88.32%。使用陜西榆林廢棄的半焦，以煤焦油為粘結(jié)劑，經(jīng)600℃碳化，800℃下使用CO，活化制備了耐壓強(qiáng)度在11.21MPa的柱狀活性焦，相應(yīng)的平均脫硫率達(dá)到90%。