增碳劑在使用過程中，增碳劑有碳吸收和氧化損失。不同形狀和粒徑的增碳劑對吸收和損失的影響不同。例如，石墨壓塊(顆粒)和石墨電碎片在鑄鐵中滲透面大，回充率高;增碳劑顆粒小，在增碳速度較快的同時，氧化損失速度也較快。因此，在生產(chǎn)中，必須根據(jù)爐子的類型、爐膛的直徑和容量，以及加料器的添加方法，正確選擇增碳劑種類和粒度。使用增碳劑增加碳的主要方法是將增碳劑直接放入爐內(nèi)作為爐料。當工藝需要在爐外增碳時，常采用噴粉或注鐵的方法增加碳。

晶體石墨增碳劑使用方法

　　爐內(nèi)投入法

　　適用于感應爐冶煉。根據(jù)工藝要求，具體方法如下：

　　中頻電爐冶煉可根據(jù)配比或碳當量要求在電爐底部隨負荷添加，回收率可達95%以上;

　　當鐵水熔化后含碳量不足調(diào)整含碳量時，先在爐內(nèi)清渣，再加增碳劑。將鐵水加熱，電磁攪拌和手動攪拌使碳溶解和吸收?；厥章士蛇_90%左右。有的工廠采用所謂的低溫回充工藝，即只有部分爐料熔化。當鑄鐵溫度較低時，將所有增碳劑一次性加入鑄鐵中，同時用固體裝料將其壓入鑄鐵中。讓它暴露鑄鐵的表面。

　　配料及喂料順序及按結(jié)晶石墨充料方式

　　鋼鐵材料的大部分成分使用20%至30%的增碳劑+工業(yè)碳廢料。增碳劑用量由車間內(nèi)增碳劑量決定，不超過30%為宜。進料順序是爐底先加爐料，后加工業(yè)廢煤，大功率輸送。

　　當熔化到60%時，加入增碳劑成分總量的一半。加入增碳劑后，繼續(xù)提高烘箱溫度，加入料熔化。剩余的60%在爐料完全熔化并加入爐渣后加入。不斷搖晃直到碳增加。試劑完全溶解后，取樣進行分析。

　　后，將剩余的晶體增碳劑(粒徑0.5-1.0mm)覆蓋在包裝內(nèi)的球化劑，以促進石墨的成核和孵化。

晶體石墨粒度要求

　　1t以下電爐熔煉晶質(zhì)石墨粒度0.5~2.5mm，1t-3t電爐熔煉晶質(zhì)石墨粒度要求2.5~5mm，3t-10t電爐熔煉晶質(zhì)石墨粒度要求5.0~20mm，覆蓋鋼包內(nèi)的球化劑，結(jié)晶石墨的晶粒度應為0.5-1.0mm。

　　爐外增碳

　　用焦粉作回料，將粉粉撒入袋中，以40公斤/噸的量吹入，預計可將鑄鐵的含碳量由2%提高到4%。回爐過程中鐵逐漸增加碳利用率降低回爐前鑄鐵溫度為1600，回爐后平均溫度為1299。噴焦粉增碳，一般以氮氣為載體.在工業(yè)生產(chǎn)條件下，使用壓縮空氣更為方便，壓縮空氣與多余的碳粉混合，在高溫下吹入鑄鐵中。在壓縮空氣中與氧氣一起燃燒產(chǎn)生一氧化碳?；瘜W反應的熱量可以補償部分溫降，CO還原氣氛有利于增碳效果的增強。

　　要在鐵提取過程中增加碳，請將粒徑為0.5至1.0毫米的增碳劑裝放入袋中或隨水流從提取罐中沖洗。除去鐵水后，攪拌均勻，盡可能溶解和吸收碳，回收碳，回收率在55%左右。